数控系统单元测量方法（数控单元是由双8031）

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本文目录一览：

• 1、数控机床故障有哪些检测方法?
• 2、数控的测量工具有那些?以及所有方法?
• 3、数控系统程序原点的输入和测量有什么区别?
• 4、数控机床中坐标系有几种?
• 5、测定机床误差的方法有哪些?

数控机床故障有哪些检测方法?

直观检查法：它是维修人员最先使用地方法，即在故障诊断时，由外向内逐一进行观察检查。特别要注意观察电路板地元器件及线路是否有烧伤、裂痕等现象、电路板上是否有短路、断路，芯片接触不良等现象，对于已维修过地电路板，更要注意有无缺件、错件及断线等情况。

为此，可以采用以下的诊断方法：采用测量的方法数控机床数控系统为了调整、维修的便利，一般在进行印制电路板制造时，都设置有检测用的测量端子，可利用这一设备进行故障的分析，查找和判断，参照电气原理图和控制系统的逻辑图等资料，沿着发生故障的通道，一步一步地测量，直到找到故障点为止。

数控机床故障诊断一般包括三个步骤：第一步骤是故障检测；第二步骤是故障判定及隔离；第三步骤是故障定位。数控机床故障诊断一般采用追踪法、自诊断、参数检查、替换法、测量法。

数控的测量工具有那些?以及所有方法?

1、单值量具：此类量具能够表示一个特定的量值，常用于校对或调整其他测量工具，或作为标准与被测量直接比较。例如，量块和角度量块。 多值量具：能够表示一系列类似量值的量具，同样适用于校对或调整其他测量工具，或作为标准与被测量直接比较。线纹尺就是一个例子。

2、游标卡尺：是一种测量长度、内径、外径和深度等的常用测量工具。它通常由主尺、游标、固定爪和浮动爪组成。数显卡尺：是一种电子式测量工具，可以通过数字显示屏直接读取测量结果。相比传统的游标卡尺，数显卡尺更为精准和方便。高度规：是一种专门用于测量物体高度或厚度的测量工具。

3、数控机床定位精度，数控机床是指机床各坐标轴在数控装置控制下运动所能达到的位置精度。测量直线运动的检测工具有：测微仪和成组块规、标准刻度尺、光学读数显微镜和双频激光干涉仪等。回转运动检测工具有：360齿精确分度的标准转台或角度多面体、高精度圆光栅及平行光管等。

4、测量工具有标准转台、角度多面体、圆光栅及平行光管（准直仪）等，可根据具体情况选用。测量方法是使工作台正向（或反向）转一个角度并停止、锁紧、定位，以此位置作为基准，然后向同方向快速转动工作台，每隔30锁紧定位，进行测量。

数控系统程序原点的输入和测量有什么区别?

总之，不管哪种方式都是告诉数控系统工件坐标原点在机床坐标系中的坐标。“输入”是直接告诉机床，“测量”是间接告诉机床。只要搞清楚这个原理工件坐标原点的设置是非常灵活方便的。

下面以0i-MB系统为实例，其它系列的只是界面或语言上的区别，其实方法是一样的。在MDI模式下，将系统的参数写入开关设为1 PARAMETER WRITE=1 在手轮模式下，将丢失原点的轴移动到需要设定为原点的位置。关电重启。

测量”)。Z向对刀：移动工具面临Z0工件的表面，缓慢移动的工具，直到它与工件表面接触，z值记录在机床坐标系的此时，显示和输入坐标系统(输入)(“Z0。根据“测量”也可以在Fannaco系统中使用)。主轴停转：先停止主轴转动，然后将主轴转到适当的位置，传送加工程序，完成切刀，准备正式加工。

手动车削一外圆，刀具Z向退出，测量外径，如直径62，进入MDI编程方式，输入“G50X62”，按循环启动，刀具当前位置被设定为工件坐标系的X62。同样X一样。如“G50 X100Z150”在加工程序首段，则在2步完成后，进入MDI，输入“G0X100Z150”，按循环启动使刀具移动到工件坐标系X100Z150。

控制程序错误 重新设置原点的步骤 下面是重新设置数控车床原点的步骤：确定原点的坐标 通过手动操作或其他方式，确定原点的坐标。开启机床系统 按照机床厂家的说明书，开启机床系统。进入数控程序 输入数控程序，进入数控操作界面。在数控程序中进行设置 在数控程序中进行设置，包括设置坐标系和原点坐标。

操作方法：操作步骤： 对工件零点：第 FANUC系统数控车床设置工件零点的几种方法： 直接用刀具试切对刀(1) 用外园车刀先试车一外园，测量外园直径后，在offset界面的几何形状输入“MX外园直径值”，按“input”键，即输入到几何形状里。

数控机床中坐标系有几种?

数控机床的坐标系主要分为以下几类： 机床坐标系（MC）：机床坐标系取负责定位的机床主轴中心点为原点(0，0，0)，确定三个坐标轴方向，通常选Z轴为主轴轴心到工件面的直线方向，X、Y轴为以Z轴为直线穿过主轴轴心，两边垂直时所确定的平面直交坐标系。

数控车床有三个坐标系即机械坐标系、编程坐标系和工件坐标系。机械坐标系的原点是生产厂家在制造机床时的固定坐标系原点，也称机械零点。它是在机床装配、调试时已经确定下来的，是机床加工的基准点。在使用中机械坐标系是由参考点来确定的，机床系统启动后，进行返回参考点操作，机械坐标系就建立了。

数控加工机床的坐标系主要分为机床坐标系和工件坐标系。机床坐标系是机床的硬件系统建立的坐标系统，是固定于机床自身的光栅或者编码器的零点建立起来的。数控机床中一般使用G53做为机床坐标系。

在数控车床编程中，XZ是绝对坐标编程，UW是相对坐标编程，X轴为横向坐标Y轴为纵向坐标；作用不同：编程时，都是以刀架为Xz、uw起点，加工产品是刀架刀头的移动就是坐标的移动方向，编程时可以以XZ、uw来编辑程序，也可以用混合坐标来编辑。

数控机床中X轴Y轴Z轴是机床的三个进给轴，根据笛卡尔坐标系确定关系（跟数学上的坐标系一样的），系统上显示的机床坐标就反映了这三个轴的实际位置。Z轴：指卡盘回转中心到刀架方向，平行于主轴，刀具离开工件的方向为正。

测定机床误差的方法有哪些?

1、机床精度测量及测量方法有：研点法、平尺拉表比较法、垫塞法、拉钢丝检测法和水平仪检测法等。

2、数控机床的位置标准通常指各数控轴的反向偏差和定位精度，下面简单介绍下测定和补偿的方法：数控机床的反向偏差在数控机床上，由于各坐标轴进给传动链上驱动部件的反向死区、各机械运动传动副的反向间隙等误差的存在，造成各坐标轴在由正向运动转为反向运动时形成反向偏差，通常也称反向间隙或失动量。

3、直线度常用的测量方法有直尺法、准直法、重力法和直线法等。直线度测量主要是测量圆柱体和圆锥体的素线直线度误差、机床和其他机器的导轨面以及工件直线导向面的直线度误差等。直线度测量是长度计量技术的重要内容之一。

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