数控淬火机编程教程（数控淬火机编程教程图）

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本文目录一览：

• 1、链轮高频淬火设备工艺及操作方法
• 2、抽油杆高频淬火设备操作方法及工艺
• 3、铣床加工淬火后的模具(硬度在50度左右),应该怎么设置机床转数和进给...

链轮高频淬火设备工艺及操作方法

1、采用 高频淬火设备 进行淬火热处理，操作工艺非常简单，只需要 链轮 放入感应器内，然后打开设备加热到800-900℃就好了（边加热边用水冷却）。

2、将工件放在用空心铜管绕成的感应器内，通入中频或高频交流电后，在工件表面形成同频率的的感应电流，将零件表面迅速加热（几秒钟内即可升温800～1000度，心部仍接近室温）后立即喷水冷却（或浸油淬火)，使工件表面层淬硬。

3、高频淬火。用高频淬火机床，设计一个直径为820感应器，将个琏轮置于感应器中进行高频加热，由于高频加热是快速加热，使周边齿轮得到加热而其他部位没加热，齿轮加热到温后淬火，再整体回火。可达到你的要求。

4、起重链条常用热处理方法：退火，正火，淬火，回火，渗碳，渗氮，碳氮共渗，渗硼。时效处理有人工时效处理，自然时效处理。退火，将工件加热至Ac3以上30—50度，保温一定时间后，随炉缓慢冷却至500度一下在空间中冷却。正火，将钢件加热至Ac3或Acm以上，保温后从炉中取出在空气中冷却的一种操作。

5、高频淬火的工艺流程通常包括以下步骤：首先将金属材料放入淬火设备中，通过高频电源控制电流使金属材料表面快速加热到一定温度；然后再通过淬火介质（如水、油、气体）将金属材料表面快速冷却，形成渗碳层。淬火前后需要进行质量检测和测试，以确保淬火后的金属材料满足相关的机械性能和表面质量要求。

抽油杆高频淬火设备操作方法及工艺

高频淬火的工艺流程通常包括以下步骤：首先将金属材料放入淬火设备中，通过高频电源控制电流使金属材料表面快速加热到一定温度；然后再通过淬火介质（如水、油、气体）将金属材料表面快速冷却，形成渗碳层。淬火前后需要进行质量检测和测试，以确保淬火后的金属材料满足相关的机械性能和表面质量要求。

高频淬火是指利用高频电流(30K-1000KHZ)使工件表面局部进行加热、冷却，获得表面硬化层的热处理方法。这种方法只是对工件一定深度的表面强化，而心部基本上保持处理前的组织和性能，因而可获得高强度，高耐磨性和高韧性的综合。又因是局部加热，所以能显著减少淬火变形，降减能耗。

使用高频淬火时机房应通风良好，保持清洁、整齐和干燥。设备必须有两人以上方可开机操作，并指定操作负责人。操作人员应熟悉和遵守淬火设备操作规程，并穿戴好规定的防护用品。工件应去除毛刺、铁屑和油垢，否则容易产生打弧，操作时也要防止工件与感应器接触产生打弧。

高频淬火：将工件放入感应圈中，使工件表层产生感应电流，在极短时间内加热到淬火温度后，立即喷水冷却，使工件表层淬火，从而获得非常细小的针状马氏体组织；高频淬火的深度一般在1~2mm以内，由于40Cr的含碳量不高，所以经过表面淬火的硬度也只有HRC45~50。

知道原材料的牌号含碳量等来调整淬火温度。均匀加热，均匀冷却，防止温度过高淬老了火，工件会开裂报废。工件不得带有水、油及其他污物。装炉时不得将工件直接抛入工业炉炉内，以免碰伤工件或损坏设备。淬火用水中不得有油。肥皂液等赃物，不得在淬火用水中洗手。

淬火加热方式及加热温度的确定原则 淬火一般是最终热处理工序。因此，应采用保护气氛加热或盐炉加热。只有一些毛坯或棒料的调质处理(淬火、高温回火)可以在普通空气介质中加热。因为调质处理后尚须机械切削加工，可以除去表面氧化、脱碳等加热缺陷。

铣床加工淬火后的模具(硬度在50度左右),应该怎么设置机床转数和进给...

1、背吃刀量ap（即切削深度）的确定 在工艺系统刚度和车床功率允许的情况下，在尺可能选取较大的背吃刀量，以减少进给次数，提高生产效率，同时出能减少机床失动量（主要是丝杠反向间隙）对加工精度的影响。对进给伺服系统采用步进驱动的经济型数控机床必须避免过度的切深引起失步现象。

2、传统的模具钢加工方法是先铣削后淬硬再磨抛，而用高速切削加工则可粗铣后淬硬再精铣，甚至可实现粗精铣同机一次完成。

3、加工模具钢建议用KBN100牌号CBN刀片 硬质合金刀片的硬度在89~94HRA，相当于71~76HRC，对于HRC40以上的硬度HRC50左右模具钢加工时硬质合金刀片容易烧刀造成磨损块且加工效率低。

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