数控机床平头程序（数控平头循环指令）

今天给各位分享数控机床平头程序的知识，其中也会对数控平头循环指令进行解释，如果能碰巧解决你现在面临的问题，别忘了关注本站，现在开始吧！

本文目录一览：

• 1、长33mm直径16mm的圆棒需平头数控车床如何编程?
• 2、CNC加工中心分中、寻边对刀方法算法跟原理!
• 3、数控加工中切削用量的确定原则是什么?

长33mm直径16mm的圆棒需平头数控车床如何编程?

1、数控机床程序编制的方法有三种：即手工编程、自动编程和CAD/CAM。手工编程 由人工完成零件图样分析、工艺处理、数值计算、书写程序清单直到程序的输入和检验。适用于点位加工或几何形状不太复杂的零件，但是，非常费时，且编制复杂零件时，容易出错。

2、既然是数控车床加工，比较合理的加工工艺应该是：1）孔口倒角应该安排在端面、内孔精加工或者半精加工以后。2）至少端面应该车一刀，以确定工件Z轴基准点。3）当外圆、端面加工后，倒角刀在Z轴的位置已经确定，X方向起点在孔口最大直径处。4）如内孔已经加工，可计算出加工终点坐标了。

3、刀具的选择是在数控编程的人机交互状态下进行的。应根据机床的加工能力、工件材料的性能、加工工序、切削用量以及其它相关因素正确选用刀具及刀柄。刀具选择总的原则是：安装调整方便，刚性好，耐用度和精度高。在满足加工要求的前提下，尽量选择较短的刀柄，以提高刀具加工的刚性。

CNC加工中心分中、寻边对刀方法算法跟原理!

1、原理是：对刀时输入的参数都是以机床原点为基准。根据这个特点，两次对边的坐标数值做和除以2，正好是两点之间中心点的坐标值。工件在机床上定位装夹后，必须确定工件在机床上的正确位置， 以便与机床原有的坐标系联系起来。

2、操作加工中心那位师父可能是分中找正，如果知道了工件的大小和寻边器的直径，我们还可以分单边找正。比如这个工件是100.02毫米，寻边器的直径是10MM，那么分钟之后，坐标显示的就是102毫米，这个数再除以2，就是501毫米，那么，坐标上显示的501毫米的这个位置，就是我们要找的工件的中心了。

3、分中什么系统都一样的。都是用寻边器。一般有机械式。光电式。还有3D。用寻过器先对X或Y轴工件任意一边。

4、精加工对刀 拿一个知道实际尺寸的块或者棒在工件和刀具底面之间来回移动 降一下Z移动一下 知道刚刚不能通过时输入Z按测量 然后再减去对刀块或棒的尺寸。或者用对刀仪对刀。

5、数控铣床的常用对刀方法 对刀操作主要包括X、Y向对刀和Z向对刀，其准确性直接影响加工精度。对刀方法应与零件加工精度要求相匹配。

6、加工中心分中器使用：用寻边器先把寻边器装上，然后MDI模式输入S500M3；一定确认好转速再启动，否则会有生命危险，如果多输个0输成S5000没注意的话，寻边器直接甩飞后果很严重。

数控加工中切削用量的确定原则是什么?

数控加工中切削用量的确定原则 在数控加工过程中，切削用量的确定对于保证加工质量和提高生产效率至关重要。

一般应遵循以下原则：①尽量减少刀具数量；②一把刀具装夹后，应完成其所能进行的所有加工部位；③粗精加工的刀具应分开使用，即使是相同尺寸规格的刀具；④先铣后钻；⑤先进行曲面精加工，后进行二维轮廓精加工；⑥在可能的情况下，应尽可能利用数控机床的自动换刀功能，以提高生产效率等。

优先选择尽可能大的背吃刀量。 其次，在机床动力和结构刚性的限制条件下，尽可能选择大的进给量。 最后，基于刀具耐用度来确定最佳的切削速度。

在选择切削用量时，粗加工阶段应优先考虑提高生产效率，同时也要考虑经济性和加工成本。 对于半精加工和精加工，应在确保加工质量的基础上，平衡切削效率、经济性和加工成本。 切削用量的具体数值应参考机床说明书、切削用量手册，并结合实际经验来确定。

对于不同的加工方法，需要选用不同的切削用量。切削用量的选择原则是：保证零件加工精度和表面粗糙度，充分发挥刀具切削性能，保证合理的刀具耐用度并充分发挥机床的性能，最大限度地提高生产率，降低成本。（1）主轴转速的确定主轴转速应根据允许的切削速度和工件(或刀具)的直径来选择。

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