数控系统调试实例（数控机床调试步骤）

今天给各位分享数控系统调试实例的知识，其中也会对数控机床调试步骤进行解释，如果能碰巧解决你现在面临的问题，别忘了关注本站，现在开始吧！

本文目录一览：

• 1、北京凯恩帝k100t-ci数控系统怎样连接调试
• 2、三菱数控系统对刀仪调试步骤
• 3、fanuc0imatemd数控系统怎样设定机械参考点?

北京凯恩帝k100t-ci数控系统怎样连接调试

为了确保数控系统的正常运行，用户在安装前需要仔细阅读用户手册，按照手册中的步骤进行连接和调试。正确的连接方式包括电源线、通信线以及控制面板的连接，确保所有线缆连接牢固可靠。在调试过程中，用户需要检查系统的各个功能是否正常工作，包括但不限于主轴、进给轴、刀具更换等。

设置加工速度：在程序编写时需要设置凯恩帝数控加工中的速度，分别对应于进给速度、切削速度和转速，其中进给速度是控制工件相对于刀具的移动速度，切削速度是控制切削过程中工具和工件之间相对运动的速度，而转速则是控制主轴和夹具的转速。

按照以下步骤来操作：首先使用凯恩帝数控系统U盘使用打开数控车床并插入U盘。其次进入程序复制模式后，输入想要复制的程序号或名称，并确认。最后择目标存储器号或名称，并确认。确认操作后，等待程序复制完成即可。

三菱数控系统对刀仪调试步骤

1、深入探索：三菱数控系统对刀仪调试指南 步骤一：宏程序与基础设定 在M90宏程序中，执行刀长自动设定(M90 Hxx)，确保精确测量。对于落差补偿，使用M91命令(G5x)，进行精确的工件表面调整。关键变量理解 - #510：对刀仪的X轴坐标，精确控制测量位置。- #511：对刀仪的Y轴坐标，保证测量的二维准确性。

2、三菱系统对刀仪的参数设置方法如下：三菱系统对刀仪的安装位置和方向，需要与数控机床的坐标系一致，通常安装在机床的工作台上，或者固定在机床的基础上。三菱系统对刀仪的信号输出方式，可以选择开关量输出或模拟量输出，根据数控机床的信号输入接口来确定。

3、将其输入到相应的刀具参数中的刀长中，系统会自动用刀具当前 X 坐标减去试切出的那段外圆直径，即得到工件坐标系 X 原点的位置。再移动刀具试切工件一端端面，在相应刀具参数中的刀宽中输入 Z0 ，系统会自动将此时刀具的 Z 坐标减去刚才输入的数值，即得工件坐标系 Z 原点的位置。

4、*50*68mm，重量：0.2kg，定位精度：±0.001mm。三菱系统对刀仪是一种用于机床刀具测量和校准的设备，其参数为50*50*68mm，重量：0.2kg，定位精度：±0.001mm，可以由机床和刀具进行调整。

5、刀具直径、工件的位置偏移等因素引起的。为了解决这个问题，俺建议你先检查工具长度的准确性。确保工具长度输入正确，如果不准确，可以通过刀具长度测量仪进行校准。另外，还要检查刀具直径的准确性，确保刀具直径输入的是实际数值。最后，你还可以尝试调整工件的位置，使其在加工中心的坐标系中居中。

6、三菱系统加装对刀仪参数是外形尺寸：50*50*68mm，重量：0.2kg，定位精度：±0.001mm。接触式对刀仪常被安置在有自动换刀设施的加工中心机上，自动换刀后可由机床系统控制器进行操作，使刀具接触到对刀仪的钨钢盘面以进行归零的动作。

fanuc0imatemd数控系统怎样设定机械参考点?

1、参考点是指当执行手动参考点回归或加工程序的G28指令时机械所定位的那一点，又名原点或零点。每台机床有一个参考点，根据需要也可以设置多个参考点，用于自动刀具交换(ATC)、自动拖盘交换(APC)等。

2、在MDI模式下，将系统的参数写入开关设为1 PARAMETER WRITE=1 在手轮模式下，将丢失原点的轴移动到需要设定为原点的位置。关电重启。按[SYSTEM]键，再按[PARAM]参数软键，输入[1815]，再按[NO.SRH]搜索软键，将光标移到1815 X#4即APZ那里，将APZ由原来的0改为1。

3、对于增量式编码器，首先手动将机床移动到指定的参考点位置。如果使用的是挡块式，需要确保参考点减速信号由0变为1，然后再次变为0。然后在MDI模式下将参数写保护打开。接下来调整1815参数的第四位APZx，先设置为1，再改为0。关机重启后，参数写保护状态恢复，最后手动回零检查参考点位置是否准确。

4、第一步， 判断位置检测器类型：增量式编码器和绝对式编码器。

5、这个参数是二进制代码，在梯形图里面，查机床使用说明书，里面有梯形图每组二进制代码的对应功能。机械零点是由X轴和Z轴上的限位开关控制的，如果限位开关损坏，直接更换就行了。一般不用更改参数。

6、③倒刀输出：在自动方式（需X0.1有效和刀号一致性R60.1=1）或录入方式，当Z轴回到第二参考点时且无扣刀确认信号（X6=1），输入M81，倒刀输出，接受到倒刀磁开关信号X0.0后结束。

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