进口数控机床通关流程,进口数控机床通关流程图

大家好，今天小编关注到一个比较有意思的话题，就是关于进口数控机床通关流程的问题，于是小编就整理了2个相关介绍进口数控机床通关流程的解答，让我们一起看看吧。

模具加工流程有什么？

模具加工流程是一个复杂系统工程。我现在介绍一套产品模具一般加工流程。

1.产品拿到开始三维设计确定图纸定型

2.开始备料，下料前期准备

3.简单加工如磨面，飞边等工序

4.开始数控加工大体外形，粗加工

4.调质，退火热处理，线切割等工序

5.精加工工序

6.电火花放电加工数控加工不到位的地方

7.所有东西加工完开始钳工组装，装配

8.试模，能出来合格产品算成功

最后抛光模具开始交付模具

这样就算一套模具加工所有流程！每个模具要求不一样加工工序不一样！客户要求也不一样，这些都可以随产品要求改变加工工艺！只要产品质量过关，工艺随时改进。不懂关注我私聊！有啥问题可以联系我。

我从事塑胶模具加工十几年了，就拿塑胶模具说一下它的加工流程：

1.接受任务书；

2.模具结构设计，模具总装图及模具零件图；

3.确定模具材料和选择标准件；

4.模具零件加工；

5.组立装模；

6.试模及修模，再试模。完成！

模具零件一般通过以下加工工艺，具体零件不同，工艺也有所变化：

备料--铣床开粗、钻孔、打螺纹--CNC开粗--热处理--磨床精加工--CNC精加工--线割--打火花--检测--组装

模具都要通过加工各零件再组装成一套模具，各零件间的配合还需要钳工fit模

一般流程：客户需求……研发设计……仓库备料……现场加工（PM，GD，M……G，SG ……CNC ……WE……ES ……QC……组立合配试模……完成制造 等）制造过程中各工段顺序可根据需求调整，有的制程需要安排某工段多次加工，制造过程中可能需要特殊工艺：热处理，染黑，喷砂，阳极，硬质阳极，镀铬，锌，包胶等工艺，具体依客户需求和设计为准

本人从事模具相关多年，关于模具加工流程其实各个工厂大同小异，因为每个工厂的设备能力，技术配备，规模大小，技术背景有所差异其实还是有点区别。在此分享一下我认为的模具加工流程。

1.产品市场预期状况分析，要做适合时代趋势发展的产品。

2.产品结构评估（DFM）规避风险

3.模具成本分析（Cost）利润最大话推行

4.以上系统合理，开始模具设计

5.工艺编排，电极设计，数控编程

6.采购，下料，Tooling开始加

7.装配，试模

8.综合产品尺寸，外观问题，安排修模获得客户满意的产品

……

中国最好的加工机床和日本差距多大？

我从事机械行业8年，不算资历深。从机床说说。2011年我们厂从小天鹅洗衣机厂收购11台日本深精机数控车床。拿回来时 看看出厂日期有1993年～1996年不等。后置斜导轨 12刀位 塔式。自动排屑，每个刀位自动冲水。通电后运行 液压式主轴 最高转速11000转/分钟。在小天鹅用了差不多15年，导轨还如境面。刀具正常情况下，加工精度控制在0.01mm还是没问题。而国内当时还不错的广数系统配沈阳机床6150新机用2年 精度只能保证0.05mm。普通平行导轨，转速最高4500转（指令给到4300运行时就会自动报警）。还是4刀位的，G00参数调快点，滚珠丝杆听声音，硬是要崩断。导轨方面……呵呵 像冷拉的 都可以锉指甲了。

其实中国人 技术是有的，只是这个浮躁的社会 一切向钱看。材料处理方面，像“时效处理”在中国估计就是一个笑话。调质时间 淬火硬度根本不够。

像我们厂 有时做国内产品 ，赶货时。规定材料调质回火8个小时，从送出去 到回厂就6个小时还包括运输时间。做国外产品 附加值高，每个部件加工工序还必须填写好 包括检验。调质 淬火回厂后 还自检。这是心态 也是差距，态度决定一切。这种差距和日本真不是一点点，要从本质心态改变。不然再给50年 中国还是比不过日本。

我也不是机床行业的，但是作为机械加工工程师接触过中日欧美的机床，现身说法不吹不黑。

凡是从事过机械加工的对机床有一定了解的，都知道：一流欧洲，二流日本美国，三流韩国台湾，四流国产。性能、可靠性、质量从高到底，当然价格也是从高到低。这是不争的事实。

我们公司九十年代采购一台TC3.8卧式加工中心，德国海勒的。用了近三十年，稳定可靠加工精度高，日夜两班倒，获得了全厂一致称赞。现在厂子搬迁，这床子使用过度精度丧失决定报废，老板说就照着这台再买台新的，多少钱都要买。

作为对比，七年前从沈阳机床-中国机床行业领军者买了一台车铣复合加工中心，价值一千万左右，用了两年多铣头损坏只能当数控车床用，要修复就要换主轴至少一百万。厂子已经失去信任，不休了就当车床用，这两年也是大大小小毛病不断，干三天歇两天。这次搬迁，七年的床子报废不搬了！

我觉得机床行业可以说是中日差距最大的一个行业，想象不到造的出歼二零的国家居然只能造这种烂床子，也不要说最高端的机床没有对外卖，看看大国重器里面成飞、航发一溜用的都是奥地利的WFL。

当然，机床行业只是一个行业，欧美除了日本对我们封锁的也不严，高端设备也能进口得到，并不能代表我们国家的整体制造能力。我们现在正处于产业升级的初级阶段，总会有跑的快的行业例如高铁、基建和军工，也肯定会有拖后腿的嘛！

作者米叔，资深媒体人，旅美学者，在美日欧生活多年，自媒体“这才是美国”“这才是日本”“这才是欧美”的创办者

日本作为世界闻名的机床制造大国，在机床制造领域地位举足轻重。在中国提出“中国制造2025”以来，双方在机床领域的联系日益紧密。了解日本机床行业，对我国机床行业人士来说是十分必要的。

先来看下2016年的日本和中国的机床出口情况：

日本作为机床生产和出口大国，与其他国家联系紧密。如德国、美国、意大利、中国，都是日本重要的机床贸易伙伴。从数据来看，日本机床的出口在机床总值的占比也非常高。

2016年，日本2015年机床总产值13455.5百万美元，出口值为8609.9百万美元，进口值为924.6百万美元；2016年日本机床总产值12174.5百万美元，出口值为6868.7百万美元，进口值为879.2百万美元。整体来看，日本是一个机床产量大、出口量大，而进口相对较少的国家。所以相对而言，海外市场对日本机床的影响也较大。

在中国事实上，作为制造业三大支柱产业之一，中国的数控机床无论从产品种类、技术水平、质量和产量上都取得高速发展，在一些关键技术方面也已取得重大突破。数据显示，2010年中国数控机床产量达到23.6万台，同比增长62.2%，中国可供市场的数控机床有1500种，几乎覆盖了整个金属切削机床的品种类别和主要的锻压机械。2014年中国数控机床产量达到39.1万台，此项数据还处于不断上升的趋势中。据统计数据显示，2016年1-11月我国数控机床进口数量累计10245台，数量同比减少15.9%。11月当月进口量1004台。

从以上数据可以看出，我国的机床和日本的机床还是有差距的，其主要表现在以下几个方面：人员技术和素质方面和学科技术发展方面。

人员技术和素质：

首先是专业技术人员的的缺乏。一个专业的技术高的工人至少需要5~8年的时间，即使能用这么多时间培养出一个高技术的工人，但公司资产如果不能进步甚至是保持，那么就无法给工人提供一个好的条件，从而也无法留住他们。其次呢就是专业素养、素质。机床差主要是差在质量和数控，而这些很多时候是取决于一个工人的技术和责任感。而日本一直都非常注重教育问题，在工业的革命的时候，已经培养了一批工业社会所需要的人才，到现在他们在世界上有了良好的生产信誉。而我们还在为良好信誉而做努力。

技术发展：

在第二次工业革命时期，日本作为一个亚洲国家，紧紧地抓住了工业革命的潮流，发展了当时先进的工业技术，为他们以后的先进的工业奠定了一个良好的基础。二战后的日本虽然是战败国，但因为有美国支持，因此还是掌握了很多工业技术，也为他们的经济复苏做出了很多贡献。而第二次工业革命时期的中国，正处于一个内忧外患的时期，没有一个良好的环境来发展工业技术，二战结束后，我们走上社会主义的道路，错过了科技革命，也因此也错了许多发展工业技术的机会。

与日本相比，缺乏的不仅仅只是钛合金焊接技术、大型弹射器的气密技术等相关技术，更是缺乏相关的人才和专家。因此在机床等制造业上要赶上其他国家还有很长一段路要走。

日本问题还是交给日本问题专家桥本来回答。

笔者在这里首先要谈一个问题，这里的机床是指一般的加工中心，而不是传统意义上的数控车床，或者一般车床。日本的机床在世界上可以排前三位，过去曾经获得美国的技术，欧洲的技术，现在完全成为日本自己的技术。甚至技术太高，美国不愿意让日本出机床等设备。

曾经美国发现苏联的潜艇突然噪声变小，后来据隐藏在苏联内部的间谍提供消息，是苏联通过第三方向日本购得3台机床，因为机床的精度很高，使得苏联的螺旋桨的表面精度提高，当然噪声也变得小很多。美国以此要求日本惩罚厂商，不允许日本再次售设备给苏联。之后，日本通产省对出售日本设备到海外，特别是前苏联，大陆等地有特殊要求，主轴的跳动不能低于0.005，如果低于需要通产省特批，时间差不多6-12月，几乎没有出口的可能性。有的日本企业为了出口，甚至把检查的数据改差，以便快速通过调查出口海外。

大陆的机床真正的批量生产是在上个世纪80年代，之前自己没有能力制造高端的机床，因为检查手段，加工手段不过关。直到一整套的加工工艺流程被引进，以及来自国外各个制造厂家的教育下，大陆的机床装备逐步起步。现在存在的问题是，往复精度，主轴跳动精度，主轴转速，主轴刚性，耐久性等方面都与世界先进水平有差距。但话要说回来，进步也是很明显，现在有的设备已经超越区域内的其它区域设备，甚至几个项目的数据超过了日本，但整体超越还需要10年的时间，因此装备的先进制造技术是一个国家的生命线。

本人在机床行业工作了四十多年，亲眼见证中国的机床工业飞速发展，特别是近数十年来，数控机床从组装、模仿、到自己的智识产权、自己的技术生产的普通数控机床，批量出口，当然不是尖端技术产品。尖端技术的机床特别是五轴联动、七轴联动的加工中心，早已挤上世界一流水平！有些人一脑袋浆糊，还在按以前的水平分一流、二流、看看现在军工技术，军事装备，就能反映出我国的机加工技术了。日本人的数控机床是不错，但是很狡猾，本人曾到一家美国独资企业，参观一台日本东芝加工中心，该设备安装了GPS卫星定位系统，你加工什么零件的数据都被传送出去。机器移位系统自动失灵，完全由东芝公司控制。但金属切削加工的刀具中国是比较差的，如：瑞典的山特维克、以色列的依斯卡是世界一流，小日本三菱、东芝、日立总体不如瑞典、以色列。

这种差距两个方面吧，一个是机器的差距，中国的装备制造业蓬勃发展，不断的引进和消化日本德国高精密机床技术，取得了长足进步。民用行业的机床差距很小了，中国有的自动化程度或者更高，军用的还有不少的差距，超高精密机床西方日本都是禁止出口的，或者是限制使用。我们只能考积累经验慢慢的摸索，不断进步。第二是人，技能素质的差距，中国产品立足世界市场就是靠的性价比！同样的质量，中国的最便宜，只要他能做出来。过去我们总是想着怎么降低成本，提高产量，工业的发展偏于功利化。急于求成。没有企业和人才钻研高精度的生产加工。对比日德我们缺乏工匠精神。不是说我们技不如人，只是说我们的能人没有专注于这些。工匠精神是烧钱的。也没有企业能够长久的坚持。这需要国家重视和鼓励私人企业进入高精密装备开发制造，关注加工人才的培养，提高实业，实体经济的地位。电商不会让我们成为强国！强国还得得靠拳头，肌肉，还有勇气！

到此，以上就是小编对于进口数控机床通关流程的问题就介绍到这了，希望介绍关于进口数控机床通关流程的2点解答对大家有用。