可怕的数控系统,可怕的数控系统有哪些

大家好，今天小编关注到一个比较有意思的话题，就是关于可怕的数控系统的问题，于是小编就整理了2个相关介绍可怕的数控系统的解答，让我们一起看看吧。

怎么避免数控加工撞机？

从加工操作流程上看，可以将数控机床加工分为三大模块：编程、对刀和自动加工。其中，编程和对刀是加工操作的准备性工作，编程是否正确、选择的切削用量是否合理，对刀参数的输入是否准确，都会在实际的加工中表现出来。因此，为了确保数控机床加工操作的准确性，通常要进行试加工，以此来检验数控机床自动加工是否存在问题。在试加工中，严格遵循“三看、二要、一停”的加工准则，能够极大的降低机床操作中的碰撞问题。

1. 三看

一看程序

数控机床的各项操作都是由程序指令控制完成的，通过检查程序语句和程序名，找出其中存在的问题，及时改正。在检查程序时，为了避免重复检查或漏检查，应当按照一定的检查顺序：首先从程序名看起，由于数控基础操作的完成需要大量的程序指令进行控制，因此在单片机的系统内部也会存储大量的程序文件，在自动方式下调出程序名，尤其要注意检查程序名的后缀以及程序格式；其次，检查程序片段。利用计算机软件仿真模拟的形式，检测具体的程序语句是否存在错误，如果语句编写的上下逻辑有问题，仿真软件会自动指出存在的问题，以便于编程人员及时的进行程序修改，直到操作程序不存在问题。

二看工件坐标

屏幕上会显示当前刀具的机床坐标、工件坐标等详细信息，在进行检查时，要注意对照屏幕数值与实际的刀尖位置，确保两者之间的坐标值能够一一对应。由于受机床夹具、刀具磨损等因素的影响，工件坐标往往会存在一定的误差，如果误差超过标准范围，就会影响机床加工进度，引起碰撞问题。因此，通过工件坐标的对照，可以有效避免这一问题。

三看刀尖位置

数控机床的加工、切削操作是由刀具来完成的，因此在进行机床检查时，应当重点查看刀尖位置。刀尖在使用一段时间后，会出现磨损现象，在不影响机床加工质量的前提下，机床操作人员应当定期调整刀具位置，以防止刀具碰撞工件或卡盘。此外，还应当对照刀尖实际位置与屏幕显示数据，如果两者数值存在较大误差，还应当停止加工操作，等停机之后退出刀具，重新安装和调整。

2. 二要

一要单段执行

数控机床都具有单段SBL执行功能，启动该功能后，单片机每完成一个控制程序，就会自动终止加工操作，需要数控机床操作人员人工启动下一段程序，才能开展加工操作。单段执行的优势在于给予操作人员以充分的检查时间，包括刀具检查、坐标检查以及程序检查等，从而极大的避免了碰撞事故的发生。单段执行虽然降低了数控机床加工的效率，但是能够大幅度提升加工质量和避免碰撞问题，相比之下其整体加工效果更好。

二要低倍率

通过调整数控机床的速度调节旋钮，降低刀具的进给速度，可以在刀具进行工件加工之前，观察刀尖位置与坐标显示数值是否一致，如果两者数值不等，可以及时关停设备，以避免碰撞问题。尤其是在工件内孔加工时，很容易出现进刀或退刀错误，不仅影响内孔加工质量，导致工件内孔尺寸出现严重偏差，还会出现扎刀、撞刀问题。因此，选用低倍率加工速度，可以有效避免上述加工问题。

3. 一停

准确地说在自动加工过程中应多次暂停。通过暂停，操作者可有足够的思想准备来观察比较刀尖位置和屏幕坐标显示的情况，特别是切屑缠绕到工件或刀具上时，都可以按循环停止键，利用这段时间来解决数控机床加工中出现的问题，防止操作中因慌乱而出错。

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数控机床加工的都是一些高精度、高质量的产品，因此数控机床的造价也相当不菲动辄就是几十万上百万的。可想如果撞击机了老板得有多心疼。那么怎样才能更好的避免此类事件的发生呢，下面我跟大家分享一下我的经验。

1.操作机台要三做到：眼到、手到、心到

作为机床操作者来讲一定要对机床有一个全面的认识达到熟练操作的水平。在调试机台时特别是第一次加工试切过程中一定要格外的小心。

a.眼到：试切前先把程序检查一遍看有无错误有无遗漏，可以用仿真软件模拟验证程序是否合理。开始加工时眼睛要紧定机台面板上的坐标位置看好刀具的位置。

b.手到：加工的过程中要把倍率调得慢一点，也可以用空跑的方式。而且要时刻准备好急停，以防万一。

c.心到：调试机床时一定要全神贯注切不可左顾右盼。要做的专注。

2.未雨绸缪，增加一些保护措施

a.机床行程的保护。以法那科为例#1321参数通过修改数值的范围就可以限制XYZ三轴的行程，超出范围就会报警提示。

b.刀具长度的保护。也可以通过参数的设置或者利用宏程序来限制刀长，防止输错刀长带来的损失。

c.加工程序的优化。程序下刀时要设好安全高度，便于操作者的查看。加工过程中有干涉的地方要先抬刀。加工完成后Z轴要返回参考点。

办法总比困难多不知大家还有什么好的方法希望大家共同探讨。

本人从事数控铣机加工十四年，通过经历来回答这个问题！可以说机加工不撞机是不可能的，但是可以控制次数和危害程度！首先考虑零件加工装夹方式，一定要可靠，承载的起加工时的速度和力度！第二，编制加工程序，编制完成后试运行，确定程序无误！第三，仔细观察零件加工过程中加工点或面是否有障碍物，比如压板，螺栓之类！第四，试加工，并仔细观察机床和零件状况，避免装夹后零件松动或机床过负载等情况！第五，首件加工完成后进行质量鉴定，合格后进行批量化生产！第六，批量化生产过程中观察刀具损耗情况和零件装夹情况！

首先非常感谢在这里能为你解答这个问题，

怎么避免数控加工撞机？

现在让直观学数控带大家一起探讨一下。

1、利用模拟显示功能一般较先进的数控铣床都具有图形模拟显示功能。当输入程序后，可以调用图形模拟显示功能，详细地观察刀具的运动轨迹，以便检查刀具与工件或夹具是否有可能碰撞。

2、利用空运行功能利用机床的空运行功能可以检查走刀轨迹的正确性。当程序输入机床后，可以装上刀具或者是工件，然后按下空行按钮（DRY键），这时主轴不转，工作台按程序轨迹自动运行，此时便可以发现刀具是否有可能与工件或夹具相撞。但是，在这种情况下必须要保证装有工件时，不能装刀具；装刀具时，就不能装工件，否则会发生碰撞。

3、机床参考点设置必须正确再启动机床。

从事这么多年，个人感觉，最主要的就是细心，操机者，找工件中心，和对刀时，完成操作后复查一次，出现因操作失误造成的撞刀情况就会大大降低，其次编程人员，编程时，考虑好装夹工件所需的位置，刀路走位时要避开装夹工具，该补面补面，该做辅助线做辅助线别偷懒，做完程序后多检查，多模拟，现在软件都很先进的，做完了程序就自己在软件上模拟好了，再下发程序！这样就可以很好的避免因程序原因造成的撞机了！

谢邀，题主这个问题精辟！哪个操机的没撞过刀～所以撞刀不可怕～可怕的是你连续撞

本人目前从事加工中心操作编程分享一些经验

：1.明确编程的加工坐标系，活要放正避免机床工件坐标与加工坐标不一致

2.分中帮分中后一定要检验坐标是否正确一定要检验坐标，防止计算错误

3.输坐标一定要仔细，输入完后一定要检验

4.程序試切，快速倍率进给倍率第一刀能打多慢大多慢，别一下子打到100%

5.程序試跑时第一刀进去切削前打单段随时观察坐标与实际跑位是否一致，一只手放在启动上另外一只手放到程序暂停上！随时准备应对突发情况！

以上五点能够做到小厂上班也不会撞刀

至于大厂～cnc机台程序里都有刀具防呆的宏程序～装刀有专门控制刀长的治具～一般很少装机的！

总结一下，数控加工是一项速度与激情的工作，做加工者需胆大心细！

数控系统参数丢失了怎么办？

数控系统参数丢失了怎么办呢？

我们在使用数控机床的时候，经常会出现数控系统参数的丢失，那数控系统参数的丢失一般发生在什么情况下，会造成数控系统参数的丢失呢？我们要根据发生的原因，然后再根据我们掌握的项目的数据进行备份。如果一台数控机床长时间没有开机或上电，那这样数控机床的系统参数很容易丢失，比如说发那科数控系统，西门子数控系统等等。

1、系统参数丢失的原因有一个主要原因就是停机时间太长。西门子数控系统保证参数保持的时间应该在50个小时之内。我们在一周之内或者半个月之内让数控机床上电。现在疫情情况下，我们好多企业就没有开工，那数控机床就是在断电状态下，很容易造成参数丢失。所以我们要对数控系统提前提醒数据备份，如果系统参数丢失了，需要我们启动数控系统的备份功能，把以前备份的数据进行恢复即可。

2、第二个方法就是重新做系统，重新配系统参数，前提是如果我们以前没有进行数据备份，那如何来进行参数的设置和调整，以及PLC编程牵涉到数控系统的调试。重新对数控系统参数进行备份，但前提是我们没有数据备份怎么办？那要进行数控系统PLC编程、系统参数的维护，重新调试系统参数设置各个轴的运动参数，轴参数误差，补偿参数，螺距参数，编码器参数等等。

3、那第三个方法就是我们找同样的设备，同一个出厂的厂家的设备，同一个型号，把那个数控系统的数据备份数据导出，然后导入到我们丢失的数控系统参数里边进行恢复。最简单的方法，需要我们同样的同一台数控机床同种型号的，这样才可以使用。或者我们联系数控系统的厂家中，机床的厂家提供数据的备份，然后我们自行对数控系统进行恢复。

到此，以上就是小编对于可怕的数控系统的问题就介绍到这了，希望介绍关于可怕的数控系统的2点解答对大家有用。